荧光渗透检验流水线
技术方案介绍
一、 设备概况
1.1 设备名称：荧光渗透检验流水线。
1.2 设备用途：非松孔性零件表面开口不连续性渗透检测。
1.3 执行标准：HB/Z61-1998《渗透检验》标准、GE公司工艺规范、美国ASTM E165、ASTM E1417《渗透检验》标准、GB2611-1992《试验机通用技术要求》标准、GB8978-1996中第二类污染物一级标准。
1.4 交货周期：合同生效后4～6个月内。
1.5 质量保证期：系统验收合格后一年。
二、 技术要求
2.1 系统构成
荧光渗透检测线主要由工位设备、输送系统、污水处理系统及电气控制系统等组成。工位设备主要包括渗透槽（自乳化或后乳化）、滴落槽、预清洗槽、乳化槽、终清洗槽、补充清洗槽、烘干箱、显像柜、检验室、自动补水装置等。输送系统通常有单轨输送系统及双轨输送系统两种方式，对于自动化程度要求不高的系统，可采用单轨输送方式，即电动葫芦输送系统。对于自动化程度要求较高的系统，可采用双轨输送方式，即四轮小车输送系统。
2.2 工艺流程
自乳化荧光渗透检验流水线的工艺流程为：
预清洗→烘干→渗透/滴落→清洗→补充清洗→烘干→显像→检验。
后乳化荧光渗透检验流水线的工艺流程为：
预清洗→烘干→渗透/滴落→预水洗→乳化→浸洗→补充清洗→烘干→显像→检验。
2.3 整体要求
2.4 荧光渗透检验流水线的槽体和上盖均为双层结构，内、外槽均采用δ2 mm不锈钢拉丝板制作，上盖采用手动或气动开闭。
2.5 所有焊缝均采用氩弧焊焊接，并对焊缝进行处理，保证焊缝与基体材料同色。
2.6 压缩空气总管路上应安装油水分离器，经过滤后的压缩空气再通往各用气处，每一压缩空气出口处都装有压力表及减压阀，并可调节。
2.7 系统中所有管路（水、电、气）及其它辅助设施都应布置在槽体（流水线）后侧。检测线正面应配备防滑工作踏板。踏板表面距槽体顶面高度为800mm左右。踏板长度为检测线全长，踏板有效宽度不小于600mm。
2.8 各工位槽均应配备控制面板，用于槽内动作的控制和对工艺参数进行设定。控制面板采用不锈钢拉丝板制作，温度控制器和时间继电器均为数字式（LED）。控制面板要求密封，所有电气接头进行防腐处理和加防护套，各种仪表设有标牌，所有仪表的安装便于定期校验时的拆卸。
三、 设备说明
3.1 工位设备
3.1.1 渗透/滴落槽：
双层结构，不锈钢拉丝板制作，内、外槽壁厚均为δ2mm，设有气动（或手动）上盖。槽前设有控制面板，可对工作时间（和温度）进行设定和调节（数字式），工作完毕后发出（声）光报警信号。
3.1.2 预/终清洗槽：
双层结构，不锈钢拉丝板制作，内、外槽壁厚均为δ2mm，设有密封气动（或手动）上盖。槽内设有转盘，转盘由三合一减速电机驱动，转速为10～20转/分钟。槽内设有喷水装置（角度可调式喷嘴），可从不同角度对零件进行喷洗。清洗水温可调，由系统中的自动补水装置提供，并有温度和压力显示。清洗后的废水通过槽体后侧下方的排水口排出。槽体前面设有观察窗，槽内两侧配有两只40W管式防爆紫外灯。槽前设有控制面板，可对工作时间和温度进行设定和调节（数字式），工作完毕后发出（声）光报警信号。
3.1.3 乳化槽
双层结构，不锈钢拉丝板制作，内、外槽壁厚均为δ2mm，设有气动（或手动）上盖。乳化槽设有不锈钢电动泵，用于对槽内乳化液进行循环搅拌。槽前设有控制面板，可对工作时间进行设定和调节（数字式），工作完毕后发出（声）光报警信号。
3.1.4 补充清洗槽：
双层结构，不锈钢拉丝板制作，内、外槽壁厚均为δ2mm，设有气动（或手动）上盖。槽内设有带手动转盘。槽边配有水喷枪和水+气混合喷枪，清洗水温可调，由系统中的自动补水装置提供，并有温度和压力显示。清洗后的废水通过槽体后侧下方的排水口排出。槽体上方设有活动暗罩，暗罩顶部装有防爆紫外灯。暗罩上方设有排风装置，以防零件在清洗时因水雾回落而影响清洗效果。槽前设有控制面板，可对工作时间和温度进行设定和调节（数字式），工作完毕后发出（声）光报警信号。
3.1.5 浸洗槽：
双层结构，不锈钢拉丝板制作，内、外槽壁厚均为δ2mm，设有气动（或手动）上盖。槽内设有溢流装置，槽前设有控制面板，可对工作时间进行设定和调节（数字式），工作完毕后发出（声）光报警信号。
3.1.6 烘干箱：
双层结构，不锈钢拉丝板制作，内、外槽壁厚均为δ2mm，设有气动上盖。内、外槽体之间充填有保温层，保温层厚度不小于50mm。槽内设有转盘，转盘由三合一减速电机驱动，转速为10～20转/分钟。采用热风循环式电加热系统，温度范围0～150ºC连续可调（数字式），温度误差范围为±4ºC，烘干箱内温度均匀性为±5ºC，能够进行温度自动补偿。鼓风端设有不同角度导流片，出风口有抽风装置。热风在槽内循环，加温和保温时间到后可自动抽风。槽前设有控制面板，可对工作时间和温度进行设定和调节（数字式），工作完毕后发出（声）光报警信号。
3.1.7 显像柜：
双层结构，不锈钢拉丝板制作，内、外槽壁厚均为δ2mm，设有密封气动上盖。采用干粉显像，显像粉放在一个密封桶内，并通入压缩空气(压缩空气经过过滤)。显像柜的底部设有喷粉管路，顶部（上盖）设有喷粉装置。喷粉程序启动时，压缩空气自动将显像粉吹入显像柜中，使显像粉在显像柜中形成粉暴，均匀地附着在零件各表面。喷粉时间和压力（不大于0.27 Mpa）可以调节，并有仪表显示。暴粉后显像粉在柜内需沉降一段时间，以使柜内的粉末充分沉落。当沉降时间到达后，抽风机自动打开，将柜内残留显像粉的空气排出。排出的含有显像粉的空气经过滤后再排入大气，这样既便于一部分显像粉的回收，又有利于环境保护。在设定的显像时间结束时，经手动开关打开显像柜上盖。当上盖开启时抽风机再次自动打开，以防残留浮尘外溢。显像柜内安装照明灯，槽前设有观察窗口。槽外配备≤0.03 Mpa空气压力喷枪一把(压力可调)，吹除工件或筐网沉积的显像粉。槽前设有控制面板，可对工作时间进行设定和调节（数字式），工作完毕后发出（声）光报警信号。
3.1.8 检验室：
采用铝合金或复合板制作，室内白光照度≤20Lx。检验室可配备空气调节器1台、吸尘器1台、活动式小车2个、可旋转工作凳2个、美国进口100W手提式紫外灯（FC-100F）2台、固定式大幅面高强度黑光灯（UV-400）2台、100W固定式白光灯2个。检验室内还应配有不锈钢检验桌1～2张。
3.1.9 自动补水装置：
双层结构，不锈钢拉丝板制作，内、外槽壁厚均为δ2mm。自动补水系统采用电加热方式，加热温度可调，为终清洗槽和补充清洗槽提供清洗热水。自动补水装置设有控制面板，可对水温进行设定和调节（数字式）。
3.1.10零件筐：
零件筐采用不锈钢棒、网结构，数量若干，尺寸根据买方要求确定。
3.2 输送系统
3.2.1 单轨输送系统：
采用双速电动葫芦，输送速度为7/28m/min，升降速度为7 m/min。在每个工位槽的控制面板上均设有电动葫芦控制按钮，操作人员在任一工位都能对输送系统进行操控。电动葫芦控制按钮点动为低速运行，连续按住为高速运行。根据买方要求，还可为买方设计、配备大型零件的专用吊具。
3.2.2 双轨输送系统：
采用双轨四轮小车输送系统，输送速度为5/20m/min（变频调速），升降速度为6m/min。系统采用PLC程序控制，具有自动和手动两种工作模式。各工位动作可以实现互锁，避免人为失误对设备造成损坏。系统采用悬臂式双轨结构，既满足结构的强度和刚度，又能节省较大空间。四轮输送小车采用变频调速，可设定成高速和低速两种运行模式。输送小车配备随车控制手柄，操作人员直接在随车手柄上便可以控制输送小车的高、低速运行和升、降动作。安装在输送小车下方的刚性伸缩吊具， 可确保零件筐在输送过程中运行平稳而不会晃动。同时，刚性伸缩吊具的运用，可实现零件筐在放入槽中和从槽中取出时精确定位，有助于提高系统的自动化程度。在输送系统的轨道上方，安装有多组感应片，可对各工位进行编码。PLC接收到指令后，能够判断出输送小车及工位状态（如槽盖开启或关闭状态等），从而控制输送小车的运行过程，同时提高了整个系统的自动化程度和安全可靠性。
3.3 电气控制系统
荧光渗透检验流水该线电控系统，可根据买方需要设计成手动或半自动控制方式。对于半自动控制方式的系统，配备有一个总控制柜，采用PLC控制。每个工位槽上均设有控制面板，操作人员通过该控制面板可随时对各工位的时间和温度参数进行设定和调节（数字式）。各工位的动作均设置成手动和自动两种工作模式。电气控制系统中PLC、变频器、数字式时间继电器和数字式温度控制器等主要电气元器件均选用进口产品，其它元器件采用合资产品或国内名牌产品。
3.4 污水处理系统
北京德高航空检测材料有限公司自行研制的DGY系列荧光废水处理系统，具有工艺简单、流程科学、占地面积小、自动化程度高等特点，操作者只需投药后按动按钮，系统便可进入自动处理过程，无须人员值守。该系统可由检测人员兼管，而不需要设置专门操作人员，极大地提高了使用单位人员的工作效率。
DGY系列荧光废水处理系统处理后的污水排放主要指标能够达到GB8978-1996《污水综合排放标准》中第二类污染物一级标准的要求。
系统组成：
废水处理系统主要由加药设备、处理机、除渣机、深度处理机（多介质及活性炭过滤器）等部分组成。
加药设备一般设两个圆柱形防腐储药罐，内设空气混合器，用来加速固体药剂的溶解，也防止过滤器堵塞。加药量可由流量计调节，加药电磁阀由PLC控制，PLC能准确控制加药次序及反应时间。
处理机是废水处理系统的核心部分，主要由三部分组成：气穴发生器、刮渣机和废渣储存箱、中水储存箱。气穴发生器可以产生大量微泡，使废水中的细微悬浮物分离，经过分离器原水使污染物和水分离。刮渣机部分是由三合一电机减速器带动不锈钢链条，驱动刮板把浮渣刮到废渣储存箱。
除渣机是一种压力式废渣浓缩装置，过程简单。除渣器内废渣太多时自动报警，通知停机清理。
深度处理机是由三个处理罐组成，罐体为玻璃钢材料，美观防腐。1#罐由自动头控制，可按设定的流量进行自动反冲洗。2#、3#罐进行人工不定期反冲洗。
3.4.1 技术参数：
原水浓度：COD＜1400 mg/l，PH＜5。
出水浓度：COD＜100 mg/l，PH：6～9。
石油类：＜10 mg/l，BOD：＜30 mg/l，色度：≤50 。
处理能力：1吨/小时。
3.4.2 系统流程框图：

  【参见附图】



四、 技术服务
4.1 卖方负责设备的安装、调试、检验工作，并在买方规定时间内完成上述工作，使设备达到正常使用状态。
4.2 在设备验收之前，卖方免费为操作和维修人员进行培训，培训时间不少于2天。
4.3 系统质量保证期为设备验收合格后一年，并提供终身服务。
4.4 质保期内，设备出现任何问题，卖方应在24小时内作出反应。如果需要，卖方技术人员应在48小时之内到达现场。
4.5 质保期满后，卖方仍将向买方提供广泛的技术支持和优惠的备件供应。
五、 设备验收
5.1 买方在设备发货前应到设备制造现场进行预验收。
5.2 在设备满足按照双方签定的预验收条款和程序进行的验收条件后，双方验收代表应在预验收报告上签字，并通知卖方将设备装箱、发运。
5.3 设备运抵买方现场，由买方按供货清单进行验收。
5.4 买方应按卖方现场要求，将水、电、气的安装到位。卖方在接到买方通知后一周内，派人员到现场进行设备的安装、调试和操作人员培训工作。
5.5 验收结果双方确认。
5.6 验收标准：按HB/Z61-1998《渗透检验》标准、GE公司工艺规
范、美国ASTM E165、ASTM E1417《渗透检验》标准、GB2611-1992《试验机通用技术要求》标准、GB8978-1996中第二类污染物一级标准、买卖双方签定的技术协议执行。
六、 包装运输
6.1 设备按照国际设备有关包装标准及要求进行包装。设备的包装符合防雨、防水、防锈及公路运输的要求。
6.2 设备的具体运输方式由买方决定。
七、 文件资料
7.1 卖方向买方提供设备的合格证1套。
7.2 卖方向买方提供设备的安装、使用维护说明书各2套。
7.3 卖方向买方提供设备的PLC编程软件1套、电气原理图和接线图各2套。
7.4 卖方向买方提供设备的外购件名细表及合格证等各1套
7.5 卖方向买方提供设备的备品备件清单2套。
八、 付款方式
双方签定合同并生效后，买方向卖方支付合同总额的30%；设备发货前买方向卖方支付合同总额的30%；设备安装调试完成并经验收合格后，买方向卖方支付合同总额的35%；设备正常运行12个月后，买方向卖方支付合同总额的5%。